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Viaggio nel cuore di Amazon Italia

Viaggio nel cuore di Amazon Italia

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Ferrutensil ha visitato il centro di distribuzione di Amazon Italia a Castel San Giovanni (Pc), seguendo il percorso della merce dal ricevimento alla spedizione. Analizziamo nel dettaglio i processi logistici ottimizzati per l’e-commerce che stanno dietro alla cavalcata irrefrenabile del colosso americano.

Alla fine di maggio Ferrutensil ha avuto l’opportunità di visitare il magazzino Amazon di Castel San Giovanni (PC), il principale centro distributivo italiano del retailer, un gigante di 86.000 mq che rappresenta un punto di riferimento assoluto per quanto riguarda la logistica finalizzata all’e-commerce. Con un manager dell’azienda, abbiamo seguito il percorso della merce dalla consegna alla spedizione, approfondendo il processo logistico messo a punto da Amazon, un processo che è lo standard per tutti i 100 magazzini dell’azienda sparsi per il mondo.

Castel San Giovanni (PC) si trova sull’autostrada Torino-Brescia a pochi Km dal raccordo con l’A1; il centro Amazon sorge nelle immediate vicinanze del casello. A non più di 500 metri troviamo una cittadella della logistica tra le più grandi d’Italia, che ospita tutti i principali vettori oltre ai depositi di numerose aziende distributive; in particolare spicca il deposito centrale di Leroy Merlin, entrato in funzione all’inizio del 2016, che non ha nulla da invidiare per dimensioni al magazzino di Amazon.

Già dal parcheggio si intuisce la cura maniacale per l’organizzazione che caratterizza il distributore americano: tutte le macchine sono parcheggiate in retromarcia, come indicato nelle istruzioni ricevute prima della visita, e buona parte dei posti auto, quelli più vicini all’entrata, sono dedicati al ‘car pooling’, cioè a coloro che vengono al lavoro almeno in due persone sulla stessa auto. Anche all’interno, il centro di distribuzione sembra più un aeroporto che un magazzino: un ambiente pulito, ordinato e super organizzato, dove ci si muove guidati da una segnaletica quasi ossessiva (persino le scale hanno le carreggiate da rispettare per salire e scendere) e con una barriera di sicurezza per l’accesso all’area operativa dotato di metal detector, tornelli e controllo approfondito di borse e zaini da parte della sicurezza. Dentro, ciò che caratterizza maggiormente il panorama visivo è la fitta rete di nastri trasportatori che salgono e scendono per movimentare la merce attraverso i reparti posti su piani diversi del magazzino.

In compenso, non si respira affatto l’aria da ‘grande fratello’ di cui avevo letto in qualche articolo: l’ambiente è giovanile, l’abbigliamento dei lavoratori informale, si lavora con la musica e tutti si muovono con lena ma senza frenesia, si ride e si scherza… Probabilmente dipende anche dai periodi, come in ogni attività commerciale la mole di lavoro varia molto in base alla stagionalità; questo è un periodo tranquillo, da ottobre in avanti i ritmi crescono parecchio, si lavora su 3 turni anziché su 2, arrivano moltissimi lavoratori con contratti a termine e le operazioni diventano più frenetiche. Basti pensare che in occasione degli sconti del black friday 2015, il 27 novembre, da qui sono stati spediti 600.000 prodotti in un solo giorno.

Come funziona il magazzino

La struttura è divisa in due grandi aree: l’inbound che comprende ricevimento merci, spacchettamento / smistamento e stoccaggio e l’outbound composto da picking, confezionamento e spedizione. La visita del magazzino inizia dal ricevimento merce, che assomiglia molto all’analogo reparto di un qualsiasi corriere: ci sono le porte dove i camion si accostano e scaricano la merce e file di pallet incolonnati in corsie segnate sul pavimento. La maggior parte dei bancali che ho visto erano assortiti, rarissimi quelli monoprodotto, tutti di dimensioni piuttosto piccole; ne potremmo dedurre che gli ordini sono più frequenti che cospicui. L’area ricevimento non è molto grande perché la merce vi staziona per brevissimo tempo prima di essere presa in carico dagli addetti allo smistamento. E qui abbiamo la prima grande differenza rispetto alla logistica tradizionale. Non esiste un deposito nel senso stretto in questo magazzino, la merce ricevuta viene subito spacchettata per arrivare rapidamente agli scaffali, così da essere disponibile per il picking. Quindi gli smistatori disfano il bancale, tirano fuori le confezioni singole dagli scatoloni e le mettono sui nastri trasportatori in contenitori di colore diverso: gialli per la merce Amazon, neri per i prodotti spediti da Amazon ma di altri venditori, rossi per i prodotti con qualche anomalia (confezione rotta, codice a barre illeggibile, ecc). In questa fase ai prodotti viene anche assegnata una codifica interna, che sarà fondamentale per la movimentazione meccanizzata all’interno del magazzino. Dopo lo smistamento, i prodotti arrivano agli stoccatori, il cui compito è quello di sistemarli nelle scaffalature, rendendoli disponibili per il picking. Dal momento in cui la confezione viene sistemata nello scaffale il prodotto può essere ordinato nel sito.

Lo stoccaggio: un disordine organizzato

Ma con quale criterio vengono stoccati i prodotti? Io non sono un esperto di logistica, ma la maggior parte di coloro che partecipavano alla visita lo erano, e la risposta a questa domanda ha lasciato tutti di stucco. Non c’è assolutamente nessuna logica nella disposizione dei prodotti. Gli stoccatori percorrono i corridoi trasportando la merce in carrelli tipo quelli del supermercato e posizionano il prodotto dove trovano un buco delle giuste dimensioni per ospitarlo. Quindi, non solo le merceologie sono tutte mischiate, ma la disposizione cambia continuamente e anche gli articoli con lo stesso codice possono essere collocati in luoghi diversi. Sì, avete capito bene, si trova un trapano tra un biberon e una stampante. Ovviamente ciò che a prima vista appare come un caos infernale, ha una sua logica: loro lo chiamano disordine organizzato. Infatti ogni posizione sullo scaffale ha un codice a barre, dunque lo stoccatore, con il lettore di barcode, legge il codice del prodotto e quello della posizione; da quel momento il cervello elettronico che gestisce e controlla ogni movimento nel magazzino sa che il prodotto si trova lì. L’addetto al picking, invece, sarà enormemente facilitato nel suo lavoro, perché quando deve prelevare il trapano posizionato tra un biberon e una stampante, non potrà mai sbagliarsi e lo riconoscerà senza perdere tempo, al contrario di quanto accadrebbe se si trovasse davanti una fila di trapani simili.

Il picking telecomandato dal computer

Diretta conseguenza dello ‘stoccaggio caotico’ praticato da Amazon è che ogni addetto al picking non ha come scopo quello di completare un singolo ordine – magari composto da articoli lontani tra loro – ma quello di prelevare determinati prodotti che gli vengono indicati dal computer, seguendo un percorso ottimale che gli faccia fare meno strada possibile. Li preleva, scansisce il bar code e li avvia su un nastro trasportatore. Sarà poi il computer a mandare gli ordini singoli direttamente al confezionamento e i pezzi che fanno parte di ordini multipli al reparto che li assemblerà. Già da questo si capisce come il vero asso nella manica del centro distribuzione Amazon sia il sistema informatico che prende in consegna il prodotto subito dopo l’ordine e lo porta in giro per i vari reparti fino alla spedizione. E’ un software sviluppato internamente da Amazon e migliorato negli anni anche grazie alla collaborazione di tutti i dipendenti dell’azienda nel mondo che sono incentivati a fornire indicazioni e suggerimenti per il miglioramento dei processi. Oggi, questo sistema informatico ha delle raffinatezze incredibili proprio perché è stato in qualche modo plasmato da tutte le persone, di ogni grado e competenza, che lavorano in Amazon. Inoltre qui di robot, droni o altre diavolerie avveniristiche non se ne vedono: le indicazioni del ‘cervellone’ sono tutte o quasi portate a termine da esseri umani dalla cui abilità dipende sia la qualità che la velocità del lavoro. Un vero e proprio lavoro di squadra tra uomo e macchina.

L’organizzazione del lavoro

Si lavora su due turni da 8 ore da gennaio a settembre, su tre turni solo nei tre mesi di picco del lavoro, da ottobre a dicembre. Dunque i dipendenti sono tutti o quasi a tempo pieno, ma nelle 8 ore lavorano su vari processi (picking, impacchettamento, stoccaggio, smistamento…) in quanto è stato verificato che si è maggiormente produttivi se si cambia tipo di attività durante la giornata. Dunque per gli addetti non esiste una specializzazione, anche se è evidente che i processi sono molti e si apprendono gradualmente, ma, una volta formato completamente, il lavoratore è in grado di operare in ogni reparto a seconda delle necessità.

La standardizzazione delle procedure, inoltre, aiuta molto chi comincia: un nuovo assunto dopo due giorni può già essere operativo. Il primo giorno fa un corso sulle procedure di sicurezza, che qui sono tante e molto rigide, il secondo giorno inizia col picking, fa 4 ore in affiancamento e le altre 4 le fa già da solo. Inoltre, come abbiamo già detto, software e procedure sono identiche in tutti i 100 centri distribuzione Amazon nel mondo, quindi dai manager in giù, gli addetti potrebbero trasferirsi in qualsiasi altro magazzino senza bisogno di alcuna formazione.

Confezionamento e spedizione

Continuiamo a seguire il percorso del prodotto verso la spedizione. Dopo il picking, il prodotto viaggia sui nastri trasportatori fino alla base del confezionamento. Qui prende due strade diverse a seconda si tratti di spedizioni singole, oppure di spedizioni composte da più prodotti. Per le spedizioni singole il procedimento è quasi del tutto automatizzato, tranne che per gli articoli ingombranti, fragili o pesanti che seguono un procedimento manuale di confezionamento. Sorprendente invece come vengono confezionati i prodotti singoli, quelli standard, che sono la maggior parte (entro 10 kg e di dimensioni manovrabili). Questi prodotti vengono confezionati in modo automatico da un macchina che costruisce le scatole in funzione della dimensione dell’oggetto. All’entrata della macchina un lettore di codice a barre identifica il prodotto e quindi le sue dimensioni e in base a queste costruisce una scatola (partendo da fogli di cartone piegati a soffietto) nella dimensione esatta di quel prodotto.

I prodotti che fanno parte di ordini multipli, invece, vengono indirizzati dal computer ad una postazione dove un operatore abbina i prodotti che fanno parte dello stesso ordine. Anche qui macchina e uomo lavorano insieme: il computer fa in modo che ad ogni operatore arrivino ammettiamo 30 prodotti e che questi siano esaustivi per esempio di 10 ordini, l’operatore manualmente li suddivide e un altro li confeziona, di nuovo secondo le indicazioni del computer che gli dice quale scatola e metodo di confezionamento usare. In sostanza gli operatori fanno varie operazioni manualmente ma il sistema informatico li segue e li indirizza in ogni operazione ed è l’unico a conoscere il destinatario del pacco, poiché l’indirizzo, per questioni di privacy, viene applicato solo all’ultimo, appena prima della consegna al vettore.

Anche l’indirizzamento al vettore è interessante. I pacchi scorrono sul solito nastro trasportatore sopra a grandi scatoloni che corrispondono ognuno a un metodo di spedizione (poste, corriere, corriere espresso…) o ad un singolo vettore (DHL, SDA, ecc). Magicamente il computer, che ha già deciso come spedire ogni pacco, fa in modo che scatole e scatolette cadano dal nastro tuffandosi nello scatolone corrispondente al metodo di spedizione prescelto. Quando lo scatolone è pieno, arriva un muletto che lo porta via e inizia il viaggio verso il cliente finale.

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